输送线一小时能走多少货，输送机的标称速度说了不算，要看任务比例、共享设备、控制规则和瓶颈节点。托盘输送线多半卡在直角转向（顶升移载）、提升机、RGV 和出入库口，箱式输送线多半卡在合流、移载、提升机、读码称重和人工工位。我们做方案一般分三步：先算每个节点的单次通过时间，再按高峰小时任务量核负荷率，最后用仿真看排队和缓存。
先说结论
- 同一股流量串着经过的线体，能力由最慢的节点定；几股流量共用提升机、移载机或 RGV 时，还得按任务比例和放行规则核算。
- 托盘输送线按逐段放行估算时，节点能力要用单段通过时间来算，拿速度直接除以托盘长度是算不对的。
- 每个节点的需求流量、设计能力、计算条件和验收方法都该写进规格书，负荷率上限和设计余量写成项目约定值。
输送线能力计算的两个式子
连续输送就一个基本式子：流量（件/h）= 速度（m/min）× 60 ÷ 间距（m）。间距是货物沿输送方向的长度，加上前后两件之间的间隙。比如支线速度 15 m/min、间距 1.5 m，流量 600 箱/h；主线 60 m/min、间距 1.0 m，流量 3,600 箱/h。核最不利工况时，间距按最长的货取；预测实际能力时，按各箱型比例加权。间隙还得留够读码、光电和下游分流动作的时间。
托盘输送线一般分段积放，一段只放一托。按逐段放行估算，节点能力看单段通过时间：T = 输送距离 ÷ 速度 + 速度 ÷ 加速度 + 响应时间。2.7 m 链条输送机、0.3 m/s（18 m/min）、加速度 0.5 m/s²、响应 0.5 s 时，单段约 10.1 s，理论能力约 356 托/h；12 m/min、单段 3 m 时约 15.9 s，约 226 托/h。连续放行可以更快，按实际控制方式核。光看这几个数就知道，直线段的理论能力比那些要停下来换向、升降或检测的节点高。
托盘输送线每小时能走多少托？
在一部分托盘项目里，瓶颈就出在直角转向和顶升移载上。托盘要先停稳、顶升，再朝另一个方向出去。按 12 m/min、1,200 mm 长托盘、顶升时间 2.4 s 算，辊筒方向走 1.5 m，链条方向走 1.8 m，加上顶升，再加两段各自的加减速（0.5 m/s²）和 0.5 s 响应，单次移载约 20.7 s，理论能力约 174 托/h，按 85% 调度效率折算约 148 托/h。按我们团队过去的项目经验，托盘顶升移载节点的设计值落在 110–154 托/h，各项目条件不一样。转台的回转时间常见 6–10 s，比较的时候要用驶入、回转、驶出的整周期，只看回转时间会看偏。节点设备见托盘输送系统。
移载节点经常直行、转向都有，要按任务比例加权。比如每小时直行 90 托（每托 15.9 s）、转向 45 托（每托 20.7 s），合计占用约 2,363 s，占一小时的 66%；转向再增加到 90 托，占用约 3,294 s、合 92%，超过 85% 的负荷率上限，这个节点会比两侧直线段先成为瓶颈。
举个典型算例：一座托盘立库要同时满足 90 托/h 入、90 托/h 出，外加 30 个空盘/h，托盘 1,200 × 1,000，每托不超过 500 kg。输送线由链条机、辊道、移载机和往复式托盘提升机组成，按单台节拍算，链条机约 131 托/h、辊道约 129 托/h、移载机约 120 托/h、提升机约 101 托/h。这是单台能力，总流量要按路线分摊到各台设备上再核，但量级已经看得出来：直线段最宽裕，最紧的是提升机和移载机。
提升机和 RGV 也常成瓶颈。往复式托盘提升机，按我们团队过去的项目经验，单台单托位、载荷 1.5 t 以内、升降约 40 m/min、进出输送约 12 m/min 时，提升 6 m 左右约 60–90 托/h，15 m 以上常降到 40 托/h 上下。能力不光看高度，升降加速度、安全门开闭和进出交接时间都会改变结果，计算书要逐项列出来。单工位 RGV 按 160 m/min、平均行程约 26 m、车上链条 12 m/min 接送货算，约 50–60 托/h，行程更长或对接口更多还会往下掉，见有轨穿梭车（RGV）。双工位 RGV 一趟带两托，但只有出入库任务能配成对，才接近翻倍。
多层库常堵在输送机换向以后接入提升机的那个交叉点，转向和提升串在一起，一托走过去的时间是两段相加，通过能力却看慢的那台，再加上两台互相堵、互相等的时间，所以这里要单独核，两台放在一起仿真，提升机前后各留一到两个托位缓存。
出入库口和附属工位也要算进去。入库口的外形、超高、称重和读码检测要求托盘停稳，等于多了一个停顿节点，不合格的托盘还要有退回通道。在线缠膜机单台约 20–25 托/h，托盘交换机约 30 次/h，出库流量接近这个数时，就要考虑并联或旁路。
箱式输送线卡在哪几个节点
箱式线我们一般先看合流口会不会排队。斜轮合流常用 30° 角，主线速度常取 45–90 m/min。支线越多，主线上能插进去的空档越少，支线排队就越长，所以合流节点要按主线占用率核，WCS 里也要写清各支线的放行优先级。
顶升移载和分流都有目录上限：箱式顶升移载机常见能力在 1,500 箱/h 以内（单件 ≤ 50 kg），摆臂分流在 2,400 件/h 以内。主线流量比这高，就得换更快的分流方式，或者分到多个口去，见合流与分流模块。
层间提升要在能力和冗余之间掂量。往复式箱式提升机（单件 ≤ 100 kg）约 100–400 箱/h，提升 4–6 m 时能接近上限，15–20 m 时往往只剩 100 箱/h 上下；单次循环约 20 s 时，单台约 180 箱/h。连续式（C 型、Z 型）提升机可达 1,200 箱/h，螺旋输送线单条可达 2,000 箱/h。层间流量到几百箱/h 时，就得在连续式和多台往复式之间选：多台往复式一台停了，其余还能跑，冗余好；连续式能力高，可一停就断一整层，维护窗口、占地、楼板开孔和防火封堵也要放在一起比，见垂直提升机。
读码、称重和外形检测工位，先分清是启停式还是连续式。启停式称重要货物停稳，节拍按驶入、稳定、驶出算；连续式动态称重和 DWS 可以不停输送，但货物要已经单件分离、保持最小间距，单台 DWS 常见 3,000–6,000 件/h。读码失败率越高，剔除和回流路线就越忙。称重结果要拿来计费或结算的话，秤可能归法制计量管：欧盟和土耳其都按称重时要不要人员干预，把自动称重器具和非自动秤分在两套法规里（名称见文末参考资料）。条文以欧盟合并文本和土耳其现行修订为准，要不要做合格评定，看秤拿来干什么和所在国的法规（2014/31/EU、2014/32/EU 及其转化法规）；准确度等级只定性能要求。具体以项目所在国计量主管部门为准。
人工工位和装车没法套目录值，补码、贴标、复核和拣选的能力看作业内容，要按实测作业时间核。用伸缩皮带机人工装纸箱，有项目按约 1,500 箱/h 提要求，人数、箱重和码放方式都要按项目确认。
下表是常见节点在所列条件下的计算值、目录值或我们的项目经验，不是保证值。
| 节点 | 经验能力 | 条件 |
|---|---|---|
| 托盘链条/辊筒直线段 | 约 226–356 托/h（理论） | 12–18 m/min，单段 2.7–3 m，逐段放行 |
| 托盘顶升移载（计算） | 约 148 托/h | 12 m/min，1,200 mm 托盘，顶升 2.4 s，加速度 0.5 m/s²、每段响应 0.5 s，按 85% 调度效率 |
| 托盘顶升移载（项目设计值） | 约 110–154 托/h | 不同项目，速度和调度假设不同 |
| 往复式托盘提升机 | 6 m 约 60–90 托/h；15 m 以上约 40 托/h | 团队项目经验；单台单托位，≤ 1.5 t，升降约 40 m/min，含门和交接时间按项目核 |
| 单工位 RGV | 约 50–60 托/h | 团队项目经验；160 m/min，平均行程约 26 m，车上 12 m/min 接送货 |
| 在线缠膜机 | 约 20–25 托/h | 团队项目经验；单台，按缠膜圈数和膜型核 |
| 箱式支线/主线 | 600 / 3,600 箱/h | 15 m/min、间距 1.5 m / 60 m/min、间距 1.0 m |
| 箱式顶升移载 | ≤ 1,500 箱/h | 目录上限；单件 ≤ 50 kg，辊筒或皮带式 |
| 往复式箱式提升机 | 约 100–400 箱/h | 目录值；单件 ≤ 100 kg，4–6 m 接近上限，15–20 m 约 100 箱/h |
| 连续式提升机 / 螺旋 | ≤ 1,200 / ≤ 2,000 箱/h | 目录上限；螺旋提升 1–12 m、单件 ≤ 50 kg |
| DWS | 3,000–6,000 件/h | 目录值；连续式，≤ 2.5 m/s，单件 ≤ 30 kg，已单件分离 |
| 伸缩皮带机装车 | 约 1,500 箱/h | 项目要求值；人数和箱型按项目确认 |
方案阶段：先算，再仿真，最后写进规格书
我们一般先把静态账算一遍：把输送线画成节点图、编上号，列出高峰小时流经每个节点的各类任务（入库、出库、空托盘、退回、回流）和次数，按单次时间加权求出占用率。项目里我们常用的约定是设计能力不低于高峰需求的 1.2 倍，单个节点高峰负荷率不超过 85%。这只是经验，不是标准条文，高峰窗口取多长、设备可用率要不要另扣，都要在规格书里一起写明。
静态账过了，再用仿真看高峰会不会排队。离散事件仿真的输入是按 15 分钟切分的高峰任务曲线、各节点单次时间、WCS 放行规则和故障停机时间，输出是各节点利用率、排队长度和缓存占用。工况至少跑三种：出入库同时高峰，一台提升机或 RGV 停机，交接班后集中出库。
核算和仿真的结果最后都要写进规格书，免得验收扯皮。规格书附一张节点能力表，每个节点写明类型和位置、货物最大尺寸和重量、直行与转向比例、高峰需求流量、设计能力、计算条件、负荷率上限和验收方法。FAT 出厂验收实测移载、提升和 RGV 的单次时间，SAT 现场验收按混合任务连续运行、用 WCS 记录计数，测整线能力。
改造现有线体和分期扩建，先做什么？
老线出不了量，先别急着换设备，抓一天高峰数据再说。PLC 或 WCS 有光电触发和任务时间记录的，导出至少一个高峰日的数据，按节点统计每 15 分钟的通过数、堵塞时间（下游满）和饥饿时间（上游空）；没有记录，就先加临时计数或者录像。瓶颈节点很好认，上游一直排队，下游老断料。然后实测可疑节点的单次时间，查光电误触发和读码重试记录。不少「能力不够」，查到最后是放行逻辑或合流优先级的问题。改的顺序我们一般这么排：先改逻辑，再加缓存，再加旁路或并联，换设备放最后。
缓存够不够，现场其实看得出来。常见的情况是，Miniload 料箱库投用以后，拣选时前一箱回库、下一箱到位要等三分钟左右，工人只能站着干等，回头再补出库回流缓存。料箱库的缓存要按货到人的节拍事先设计，别等投用后再补。
也有出不了量跟节点无关的。常见的情况是，民用电网供电的分拣线，断路器会时不时误跳。先测、先查原因：过载、漏电、上下级选择性、电压质量。整改再分两头：PLC、WCS 服务器这些控制系统加 UPS，电压一波动，控制不掉电、数据不丢，UPS 只保接在它后面的设备；动力回路的误跳，按分拣机厂家要求（这个案例是 TN-S）和当地配电规范（土耳其为 TS HD 60364）调整断路器和接地。这类运维隐患，投标时就该写进维护清单。
在土耳其、欧洲和中东，很多项目是在既有厂房里分期扩建，一期就要给二期留余量。主线和关键节点按最终规模核算，或者预留并联线的位置；未来的分支处预留接口段，二期不必拆改一期线体；提升机预留第二台的位置和楼板开孔，RGV 轨道预留延长段；PLC 的 I/O 点数、WCS 设备容量、配电容量和电控柜空间按二期规模留够。二期接入要有停机计划，尽量放在周末或假期切换；穿越防火分区的开口，一期报建时就和消防设计一起确认。
常见问题
问：输送机速度提一倍，输送线能力会跟着翻倍吗？
答：一般不会。顶升移载、提升机、RGV 和人工工位的单次时间里，顶升、响应、对位这些固定时间占了一大块，提速后这部分不变，瓶颈节点的能力提高有限。
问：托盘输送线的设计能力留多少余量合适？
答：没有统一标准。我们常用的约定是设计能力不低于高峰需求的 1.2 倍、单节点负荷率不超过 85%，关键是把高峰窗口和可用率口径一起写明；业务增长快或者停机代价高，余量再加大。
问：现有的线出不了量，是不是该换设备了？
答：先别换。用 PLC、WCS 记录或临时计数找出上游排队、下游断料的节点，实测单次时间；很多瓶颈改程序或加缓存就能解决，换设备一般是最后一步。
文中的算例都是典型工况示例；经验数字来自团队成员过去的项目，只作初步参考，具体以项目核算为准。
参考资料
- 欧盟：Directive 2014/32/EU（计量器具指令，附件 VIII 为自动称重器具 MI-006）— https://eur-lex.europa.eu/eli/dir/2014/32/oj
- 欧盟：Directive 2014/31/EU（非自动衡器指令）— https://eur-lex.europa.eu/eli/dir/2014/31/oj
- 国际法制计量组织：OIML R 51-1 Automatic catchweighing instruments（2006 版）— https://www.oiml.org/en/files/pdf_r/r051-p-e06.pdf
- 土耳其官方公报 2016-06-29 第 29757 号：Ölçü Aletleri Yönetmeliği (2014/32/AB) — https://www.resmigazete.gov.tr/eskiler/2016/06/20160629-22.htm
- 土耳其官方公报 2016-07-02 第 29760 号：Otomatik Olmayan Tartı Aletleri Yönetmeliği (2014/31/AB) — https://www.resmigazete.gov.tr/eskiler/2016/07/20160702-3.htm
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